日本東麗Toray是全球最大的聚丙烯腈（PAN）基碳纖維原料與相關部品製造商，以高品質、高強度碳纖維布料著稱，如T700、T800、T1100G及最新的T1200、T2000碳纖維材質，應用於航太、風電、自行車、各種運動器材、汽車等領域，具備輕量化、高強度等特色，並垂直整合預浸布、梭織布等技術，於多國皆設有生產基地，提供穩定的上游原料供應。在汽車產業方面，不只是車身板件，東麗更希望以全碳纖維材質直接打造整個車體，讓電動車具備更優異的續航力與加速、操控性能。此外，如果氫能將會是未來一個很重要的部份，那麼氫氣罐也將會使用碳纖維打造，不只是輕量化考量，還有耐高壓與防止氫氣洩漏等優點。
事實上汽車結構碳纖維化不是夢想，許多超級跑車、工廠賽車、F1賽車都是如此，但造價昂貴，因此BMW、Nissan、Audi...等許多車廠都在研發量產型碳纖維車體結構技術，碳纖維板件成形技術不是問題，等待時機成熟就會開始大量應用，然而在板件與模組的連接部分，傳統方法仍有賴膠合黏接或是鉚釘、螺絲等不連續固定方式，這都不算是很先進很科學的技術，膠黏存在耗時問題，鉚釘與螺絲存在疲乏問題。
因此Toray研發出一項熱焊接技術，應用在「熱固性」與「熱塑性」等不同性質的碳纖維增強複合材料間的連結，具備穩固可靠的優勢，相較於膠黏技術，加工時間可縮短至1/3以內，大幅增進生產效率。至於牢固性，則是比膠黏技術更紮實。因工業機密的關係，原廠並沒有釋出詳細的圖解與說明。因開發初期成本偏高的關係，所以這項技術將率先應用在航太領域，也就是用來打造輕量化飛機結構，可兼顧高強度與高產能等二大優勢，但短期內可能還沒辦法達到低成本，所以應用在汽車產業只能說是「指日可待」而非現在。鋼鐵與鋁合金的生產，都會耗費大量能源並產生大量二氧化碳，距離脫碳目標相當遙遠，但藉由量產型碳纖維結構的進化，將使汽車產業更快進入永續發展目標，更容易達成碳中和遠景。
