BMW的 Car2Car 研究專案顯示，鋼、鋁、銅等金屬材質可以循環利用到新車中，而塑膠和玻璃仍然落後於金屬材料。
工法很關鍵 成本更重要
BMW剛剛公佈了一個確切的數字，說明了報廢車輛有多少零件可以被回收再造成新車，但與其說是值得慶賀，不如說是容易誤解：因為漂亮的數字，易被世人誤會為永續發展的一大進化，但事實上回收過程所耗費的時間與成本，不得不說，不如使用全新材料還比較划算！簡單說就是～如果政府沒有法規明文規範，車廠才不會想幹這種吃力不討好的大工程。BMW原廠名為「Car2Car」的研究計畫報告顯示，基於對數百輛BMW報廢車進行升級的分類和冶煉工藝，讓報廢車輛的「回收率」達到了51%，也就是恰恰好超過1/2，但是「不要高興得太早」因為這絕對有但書。好的，關於「51%」這個數字相信會被廣泛宣傳與渲染，並被描述為“一半的汽車材料被回收”，但這並非BMW工程師致力追求的結果。該專案必須追蹤哪些回收材料足夠清潔和穩定，可以直接用於新車生產，以及「目前的回收系統」在哪些方面仍然存在資源和碳排放方面的浪費。意思就是BMW的研究重點不在於比例多寡，而是可靠耐用，具備與其他新零件一樣的高品質。不過考量成本之後，當然未必划算，因此工法很重要，絕非不計代價，這都將成為寶貴的技術與專利。（註；傳統回收方式很多零件都是廉價重新出售）
51%的真正意義
BMW的Car2Car專案共使用了433輛BMW報廢車輛，涵蓋60個不同的車型，並超越了傳統的破碎和散裝金屬回收方式。工程師追蹤每個輸出流，以確定零件中的哪些部分，可以轉化為BMW高品管等級的新零件，而不是流入其他行業，或是僅能用於低價值用途的普通廢料。如Honda的保險桿等塑膠材料被無印良品做成置物盒，或是Toyota的報廢氣囊被做成購物袋。因此如果計算所有零件的各種回收用途，包括低級回收與廉價應用，最終數字將超過51％。因此可喜的是，BMW最終研究結果「51%」的高比例，指的是以「同等品質」重新應用於新車的優質材料，而不是整車以任何形式被回收的比例。重點是，BMW發現，在傳統的回收方式下，一輛報廢汽車的材料，只有「6%」能作為高品質的汽車原料重新投入使用，凸顯目前報廢車拆解與回收方式的巨大改進空間。BMW指出，鋼鐵、鋁和銅是推動此一成長的主要因素。在該專案中，回收商採用更精確的具選擇性分離方法，以及更嚴格的製程控制後，鋼鐵的可用比例從1%上升到81%，鋁從23%上升到52%，銅從48%上升到68%，而且無需大幅增加人工拆解的工作量，意謂人力應用的減少，但也不會大量增加就業機會。是的，VW集團之前與工會抗爭，妥協的方案之一，就是增加人工拆解報廢車這一環，藉此增進就業機會，緩和與工會劍拔弩張的態勢，但拆解下來的零件，多數不是再製成鐵、鋁、銅等原始材料，而是以中古零件型態便宜售出，顯見多數車廠對於報廢車零件回收這一環，其實都處於意興闌珊的應付狀態，誰認真就輸了…
下一步是什麼？然而這些大量回收金屬材料之所以重要，是因為它們在BMW的產品規劃、氣候目標、永續經營、淨零碳排等長遠目標中扮演核心角色。該公司希望在2030年底，其全球銷量的一半能夠來自純電動車，而這些電動車的車身和底盤仍需要大量的鋼鐵和鋁材。將這些金屬直接從報廢車輛回收利用，再使用於生產新的沖壓件或鑄件，可以減輕原生礦和冶煉廠的壓力。是的，煉鋼與製鋁過程都是高耗能、高碳排的行業，如欲脫碳非常、非常困難！因此不難發現，BME的Car2Car研究計畫，並非僅僅是一項實驗室研究。BMW的報告指稱，他們已利用實驗車輛回收的鋼材，生產了超過10萬個量產零件，這表明廢料也能滿足其現有規格要求。該公司還就該項目申請了專利，這表明其在選擇、熔煉、認證這些回收材料方面具有商業價值，可用於未來的車型和技術平台。
非金屬材料依然舉步維艱
如果您想知道為什麼回收率不能再高，答案就在於車輛的其他部分。BMW公司的總結指出，塑膠和玻璃在經過常規破碎處理後，難以達到新車再利用所需的穩定性、強度和耐久性要求。因此 51 % 的結果，既展現了今日的金屬回收能力，也凸顯了現代汽車內飾中，塑料和玻璃的回收利用，仍有很大的進步空間。
